N°4 Software/siderurgia: spianatura e taglio coil/coils

Rubrica: il software nella metallurgia e siderurgia.
N°4 Spianatura e taglio coil/coils. Avendo a disposizione una nostra soluzione SOFTWARE specifica per le aziende Metallurgiche e Siderurgiche, nei 30 anni di attività in questo settore merceologico, abbiamo avuto la possibilità di entrare in contatto con molteplici argomenti e molteplici tipologie produttive. L’argomento di cui vorrei parlare oggi riguarda le esperienze vissute in aziende che fanno il taglio e la spianatura del coil, visto che sono state una tra le prime tipologie di aziende con cui abbiamo avuto il piacere di realizzare progetti informatici.
In particolare vorrei parlare di quando abbiamo realizzato progetti di controllo e gestione del ciclo produttivo.

Il tutto è nato quando il nostro cliente, dopo aver completato il processo informatico su tutta la parte gestionale, ha deciso di affrontare il controllo dei processi produttivi. In particolare, aveva l’esigenza di raccogliere direttamente dal reparto le informazioni necessarie al controllo della produzione, eliminando i vari documenti compilati manualmente dagli operai.

Il primo passo è stato quello di definire gli obbiettivi del progetto:

- interazione in tempo reale tra uffici e reparto;
- postazioni operative a bordo di ogni singola macchina o linea di produzione;
- identificazione del materiale in ingresso ed uscita dagli impianti;
- dove possibile, recupero automatico delle informazioni direttamente dall’impianto (peso);
- generazione di informazioni di produttività e di controllo delle giacenze. Come di norma, nei progetti che coinvolgono gli uffici ed il reparto, è stato necessario definire un gruppo di lavoro “forte”, formandolo considerando quelle che sono le differenti metodologie di lavoro quando si devono gestire degli operai. Sono stati definiti degli standard sulla tipologia di HARDWARE necessario, optando per pistole laser brandeggiabili, senza filo, terminali touch screen, terminali palmari wi-fi e stampanti a trasferimento termico. La stessa cosa è stata fatta sul mondo SOFTWARE, definendo standard sulla tipologia di interfaccia - dove possibile grafica ed intuitiva -, sulla gestione dei dati, sull'uso “spinto” del codice a barre come strumento per identificare in modo omogeneo il prodotto, e sul fatto che la maggior parte delle informazioni dovevano esser generate dall’ufficio, per poi essere trasmesse al reparto, il quale doveva usufruirne per effettuare la gestione corretta della produzione. Si è quindi passati a stendere le specifiche tecniche. Questa fase ci ha permesso di verificare se all’interno del gestionale esistessero tutte le informazioni necessarie al reparto. Abbiamo potuto constatare che esso, grazie alla sua flessibilità e completezza, permetteva di gestire tutte le informazioni necessarie:
- dalla gestione del prodotto a dimensioni reali e nominali;
- dalla codifica delle informazioni legate al cliente/prodotto o al solo prodotto;
- dalla gestione del magazzino per coil, nim o colata.
E soprattutto aveva al suo interno la gestione delle commesse di produzione adatta a coordinare questa tipologia di produzione, la cui caratteristica è gestire la lavorazione della materia prima coil per dare origine a dei prodotti finiti. Quindi:
- Commesse con un'unica materia prima e più righe di prodotto finito;
- Commesse con un ciclo primario e più cicli secondari in funzione dei prodotti finiti.

Dopo aver definito le specifiche tecniche, siamo passati al disegno delle videate, fase realizzata in stretta collaborazione con i vari responsabili di reparto che, con le loro utili osservazioni, hanno supportato i tecnici nello sviluppo di un progetto coerente ed efficace. Inoltre, una simile collaborazione è stata utile anche dal punto di vista del team: questa attività, infatti, ci ha permesso di rafforzare il gruppo di lavoro e soprattutto di coinvolgere e far sentire partecipi gli operatori.

A questo punto è nato il progetto che ha riguardato:
- etichettatura coil
- postazione capo macchina
- postazione pesatura – etichettatura finito
- gestione del magazzino materiale pronto con approntamento per la spedizione
- creazione foglio di carico spedizione
- creazione e controllo DDT di spedizione.









Come ultima fase, prima di dare il via alla realizzazione, è stato generato un piano di attività di dettaglio. Nella stesura ci si è concentrati sulla fase di avviamento e rilascio. Non potendo bloccare la produzione, sono stati scelti dei periodi specifici per l’avviamento ed è stata costituita una squadra che potesse coprire, nei primi giorni di avvio del progetto, tutti e tre i turni produttivi.

Il progetto è durato circa tre mesi. Si è trattato di un periodo di lavoro intenso, che ha visto anche momenti difficili, poiché il progetto coinvolgeva circa 20 postazioni di lavoro, ma, grazie al gruppo coeso e alla partecipazione attiva di tutti gli operai, ogni ostacolo è stato superato con successo. Oggi, ad un anno dalla conclusione del progetto, sono stati raggiunti tutti gli obbiettivi che noi e l’azienda nostra cliente ci eravamo prefissati:
- il controllo della giacenza dei prodotti;
- il controllo del processo produttivo;
- un migliore servizio per il cliente grazie alla divulgazione delle informazioni nel punto giusto ed al momento giusto.
La soddisfazione dell’azienda si è trasformata in progetti aggiuntivi di cui il più importante è stato l’inventario automatico.

Come ultima riflessione su questo progetto, posso affermare con certezza che una delle cose più belle e soddisfacenti è stata sicuramente l’aver visto delle soluzioni informatiche diventare, per gli operai che le utilizzavano, importanti e necessarie alla stessa stregua di un qualsiasi loro strumento di lavoro.

Livio Losa
Responsabile Divisione Metallurgia e Siderurgia B&V Group
www.bevgroup.net
l.losa@bevgroup.net

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